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LOTO管理をプラント内の入槽作業で行うときの注意点をまとめました。電力遮断は基本ですが、鍵の管理をどうするかで各社対応が変わってきます。配管は遮断板で防ぎましょう。窒素は切り離す方が確実です。換気ラインは遮断板で防ぐと駄目です。
化学プラントの機電系エンジニアのキャリアは、工場の生産技術が多いですが、生産企画や製造現場の道もあります。本社の生産技術やエンジニアリング専門の職場に行くこともゼロではありません。研究は新入社員の時限定と思った方が良いでしょう。運に左右されますが、道は一つではありません。その職場で頑張っていると別の道が見えてくるでしょう。
化学プラントの機械系エンジニアとして知っておきたい知識レベルをまとめました。扱う項目はたいてい膨大な種類があります。専門家ではないので、その種類を全部理解する必要はなく、数個など数えられる範囲。その理解をした後に、専門家と議論し、素人に説明していくことで、知識の確立やステップアップができるでしょう。
化学プラントで合理化をゼロベースで考えるコツをまとめました。すでに決まっていると思われるプロセスでも、安い原料・モル比や温度圧力などのプロセス条件・廃棄物のリサイクル・ユーティリティの削減など、着目できる部分は多いです。これらを実験や現場での試製造をしながら、最適解を見つけていきましょう。
大型設備の台数制御化の検討で大事なことをまとめました。能力検証・メンテナンス体制・費用・設置場所の考えが大事です。リスクが下がる方向なので台数制御化はおススメですが、コストがアップするなど意外な可能性があります。検討する要素が多くチャレンジする価値は大いにあるでしょう。
多品種少量生産のバッチ系化学プラントの生産調整は大変です。販売量の予測がしにくく、在庫調整が大変です。生産調整をしようとしたらオペレータや関連工場の影響も考えないといけません。運転トラブルや試製造による余裕を見ておかないといけません。SDMも変動リスクとしてあり得ます。
粉体製品で異物混入が起きるとかなり大変です。ロットの特定をして、場合によっては出荷先まで出向きます。粉体製品を開封して異物を調べ上げ、原因調査をします。設備由来の場合は、組み上げて完全回収を目指します。再発防止対策を取って、ようやく生産再開ですね。
化学プラントで異物混入を防ぐために徹底するべきことを解説しました。原料や設備など目視確認が大前提。持ち込み物の員数管理をして、できれば壁で囲いましょう。フィルターに異物除去・設備内部の脱落防止を行い、最終的に検査器具を通すようにしましょう。
ゴムホースとフレキシブルチューブは似たような用途に使えますが、使い分けはできます。ゴムホースは耐圧性に不安があるので、水系で開放状態で使いましょう。フレキシブルチューブは金属被覆を表呪としつつ、付け間違えが起きないように、口径や材質を選びましょう。どちらも定期交換が必要です。
化学プラントのガスラインの材質選定は、間違えると大きな問題になります。静電気着火のリスクが高いので樹脂配管は止めた方が良いでしょう。ついつい空気としてライン設計してしまいがちです。金属配管でメンテナンスを重視するか、高価なライニング配管にするか。運転や保全の思想と関わってきます。
バッチ系化学プラントの建設設計だけを考えていると後々困ること
バッチ系化学プラントの建設設計だけを考えると、設備の標準化ができなかったり、1プラントの将来性だけを考えたり、設備の交換ルートを考えなかったり、他プラントのトラブルが反映されなかったりします。情報の蓄積とアピールが大事ですね。
最適保温厚みの計算を現場に応用するために、保温単価と熱量単価のパラメータを少し変えてみました。保温単価<熱量単価であると最適保温厚みが算出されます。逆だと保温厚みが小さいほど有利という結果になります。最適計算に縛られずに、運転条件の振れを考慮して、余裕を持った設計をしたいですね。
化学プラントでヘルメットを付ける理由は、歩いている時に配管に頭をぶつける可能性があることが最も大きな理由です。見学で何気なく立ち入るだけでも危険です。周りをよく見て歩けないとぶつかります。上から物体や液体が落ちてきたり、工事の足場にぶつけたり、転落転倒する可能性もあり。
若手社員の昇進を左右する要素は、JTCの場合は多くはありません。失敗しなければそれだけでプラス評価。現場に好かれたり、多くの部署と関わる仕事をすればさらにプラス評価です。逆に評判が悪かったり、人事に目を付けられるとマイナス評価です。この評価が積み重なると、1年程度の差が付いてくるでしょう。
化学プラントの工事で起こりやすい品質トラブルをまとめました。配管のトラブルが多く、ボルトナットが混入したりガスケットが間違っている問題が多いです。逆勾配や中心がズレている配管は、チェックが難しいです。錆の混入や部品の入れ忘れは頻度が少ないが大きな問題になりやすいです。
タンク底の分液配管の弁と計器の組み合わせ例を解説しました。覗き窓を通して液を送るだけではなくて、導電率計・密度計や流量計を付けたりします。交換のためにバルブを付けると安心感が上がります。洗浄は覗き窓を中心に上側と下側の2パターンがありますので、分けて考えましょう。
バイパスラインの基本と、バッチ系化学プラントでの使い方を紹介しました。ストレーナ・ポンプ・流量計などは使い方が結構難しいです。逆止弁やスチームトラップは、運転上・保全上必要となります。標準的にとりあえず付けていても良さそうですが、実際に使うかどうかは別問題ですね。
ポンプの軸封で悩んだときはダブルメカニカルシールがおススメです。内容物の漏洩に強く、冷却液の選択肢が多く、メンテ費用が膨大に上がるわけではありません。シールレスポンプの方が安心感がありますが、一長一短あります。ダブルメカニカルシールは悪い選択肢ではないでしょう。
バッチ系化学プラントでアナログ計器としての圧力計・液面計・温度計・流量計の使い道をまとめました。圧力計は一時的なチェック目的で、液面計は法的対応として使います。温度計はあまり使いません。流量計は省エネ目的を期待します。
設備保全のDXを進めるために費用対効果を考えるには、人の費用や生産停止機会という分かりやすい指標はできるだけ避けましょう。単純計算ではコストメリットがでません。人がいない・安全上の問題があるなど危機感をアピールしましょう。
保全計画をレベルアップさせるための手順を説明しました。設備情報を漏れなく集め、金額と日数に関する情報をある程度丸めて入力します。修理を定期的に行う場合と、何もしないときのリスク評価を行い、予備機の有無をある程度評価します。この精度はある程度雑でも良いですが、数字で見えるとトータルの評価がしやすいです。
プラント工事中の安全を確保することは、非常に大事ですよね。 開口部からの転落は分かりやすい危険であって、結構問題になります。 そこだけに着目していると見落としやすいのが設備の開口部。 どういう問題があるのか整理してみました。 今回考える設備
切替が多いバッチ系化学プラントでは、P&IDを1枚とっても相当複雑になります。 改造工事をするときには、P&IDを修正するだけでもかなりの労力が発生します。 運転準備のために間違えなく切替をするときにも、P&IDをし
建設段階で考えたいプラントのメンテナンス性を高めるための工夫
プラントのメンテナンス性は、長い間使う中でとても重要な話題です。 エンジニアリング段階ではほとんど話題になりませんが、運用段階ではたびたび話題になります。 会社の経営に大きく関わる可能性もあります。 一瞬のエンジニアリングに対する、一生のメ
大気圧タンクでは風荷重と地震荷重の計算をします。 タンクが空の時は風でタンクが飛ばされる可能性があり、タンクが液で満たされている時は地震で転倒するリスクがあります。 どちらのケースでも耐えられるようにタンクの形状を考えたり、アンカーボルトを
転倒は仕事でも日常生活でも起こりうる危険です。 頻度がとても多くゼロにすることはできない割に、被害度もゼロではない危険です。 化学プラントのように事故を徹底的に少なくしたい現場では、転倒対策はかなり徹底しています。 中でも「ちょっとした突起
不満を口に出す上司・怒る上司に対する否定は、昨今非常に活発です。 主に部下側からの主張であったり、人事系のマネジメントの視点からであったりと、現在目の前で起こっていることに着目した否定は非常に多いでしょう。 それも緊急処置としては大事ですが
転落は残念ながら非常に多いです。 天橋立の件のような意図的なものを除いても多いです。 建設業では特に多いです。 化学プラントの工事も例外ではありません。 プラントの工事で特に見落としがちな転落の危険性を解説します。 工事に関わる人はしっかり
階段は、プラント現場だけでなく多くの建物で当たり前に設置されています。 安全なように見えて、転落のリスクの高い構造物であり、化学プラント以外にも製造現場では安全管理の重要ポイントになっています。 そこで取る対策はアナログなトラテープ。もしく
2024年1月5日「ガイアの夜明け」(テレビ東京)にて放送された清水建設の女性監督の件、ご存じでしょうか? 話題になっていますので、検索すればヒットします。 遅刻してすぐに上司に報告せずに先に食事をとったという、部分です。 ここで、一言この
コロナ禍より少し前くらいからか、社内で指導の機会が少なくなっていることを感じます。 多くの人に一方的に伝達する教育や、e-ラーニングのような教育ではなく、マンツーマンの指導です。 機電系エンジニアの場合、マンツーマンの指導をある程度放棄され
ジョブローテーションは色々な会社で実施されています。 私が入社するくらいまでは、あまり情報も出回っていませんでしたが、今ではいっぱいの情報が世の中に公開されているので、入社前にしっかり考えている方も多いでしょう。 化学会社に機電系エンジニア
化学反応などタンク内にある液体をサンプリングすることは、一般的に実施されています。 サンプリングは例えば、マンホールを開けて手動で採取するイメージが多いですが、これは実はとても危険。 危険物を扱っている場合には、静電気着火の可能性があります
化学反応などタンク内にある液体をサンプリングすることは、一般的に実施されています。 サンプリングは例えば、マンホールを開けて手動で採取するイメージが多いですが、これは実はとても危険。 危険物を扱っている場合には、静電気着火の可能性があります
保全の管理は専用のシステムなんて使わなくてもExcelで可能なはず! そう思っていた時期が私にもありました。 実際、私が担当するなら自信があります。 Excelでも初歩的な考え方ができれいれば十分です。 では、その初歩的というのは実際どうい
プラント建設などのプロジェクトの進行管理は、そのプロジェクトの専任者だけが把握しているという場合が多いです。 下手をすると、専任者ですら把握していなくて誰も把握してないなんてこともあるでしょう。 社内の管理者など、専任者以外の人がそのプロジ
化学プラントなどの機電系エンジニアでは設備系の職種として、設計と保全という2大職種があります。 設備に関する仕事をするという意味で同じなので、生産技術とか工務という部の中の1つの課やチームとして組織が編成されます。 ここで、設計と保全が別の
DX(デジタルトランスフォーメーション)が叫ばれて久しいですよね。 叫ばれるというくらいだから、もっと前から考え方が存在していてもずっと動かずに、ようやくDXという名前で動き出すようになるのが日本企業。 そうしてDXを進めていこうとしても、
タンク内の液体は、底バルブから抜き出すのが普通です。 重力を使えるからですね。 ところが、プラント内の液体ではそれが難しい場合があります。 それが圧力容器。オートクレーブの類です。 底バルブを付けてしまうと、液が漏れてしまうリスクが高くなる
ユーザーエンジニアとして設備メーカーと関わっていると、悩むことがあります。 嫌というほどの否定的な事ではありませんが、いつも同じ対応をせざるを得ずに、もっと何とかならないかと不満を持ちながら、何ともならないということがあります。 取引が長い
設備図面をユーザーがチェックする検図。 時間を掛けて行うわりに意味あるコメントが少ないかも知れませんね。 本当にチェックすべきこと、というのはプロジェクトの特性以上に工場全体の思想に関わることです。 それなりに大きな規模の工場で、設備投資が
パイプスタンドの強度計算について解説します。 長年使っている化学プラントでは、当然ながらパイプスタンドがたくさんあります。 当たり前のように設置されていて、設計手順はすでに確立されていて、簡単にできる当たり前の構造物だと考えられてしまいます
事務所建設の見積しているけど、プレハブで見積しよう プラント増改築があるけどゼネコンに依頼しよう 最近聞いたこの2つの別々の話題。 繋がっていないように見えて、考え方が共通していることに気が付きました。 それは「自分で考えない」ということ。
プラントエンジニアをしているとメーカーさんなどから、言われます。 検図まだですか? もう作ってしまいますよ? 大手さんは時間が掛かりますね・・・ 1度や2度ではありません。 私の場合は素直に謝りますが、そうではなく単に「あと何日待ってくださ
配管フランジの設置位置は内部点検に直結します。 フランジを切り込むとよく言いますが、フランジをどこに設置するかで作業性が大きく変わります。 液やガスの配管ならあまり意識しなくても、スラリー配管なら意識はしておきましょう。 フランジに点検口の
デンカ青海工場の配管破裂事故を考えます。 非常に痛ましい事故です。 二度と同じことを起こさないためにも、ここから少しでも学習したいと思っています。 最終報告書の中から気になったことをピックアップし、自分の会社でならどう考え対応するだろうとい
化学プラント向けの設備でインバータ駆動はかなり一般的になってきました。 インバータって言うと何となくすごい、何かとんでもないことをやってくれる、というのが私のイメージ。 機械設備の動力として、使用する側にとっては非常にありがたいです。 そん
化学プラント向けの設備でインバータ駆動はかなり一般的になってきました。 インバータって言うと何となくすごい、何かとんでもないことをやってくれる、というのが私のイメージ。 機械設備の動力として、使用する側にとっては非常にありがたいです。 そん
化学プラントを動かすためには生産管理の仕事は欠かせません。 ここでは製造管理と生産管理は分けて考えています。 広い意味では製造管理も生産管理の中に含まれるでしょう。 生産管理のうちで、製造管理・製造技術を除いた部分、特に生産計画や経理に関す
分液は化学プラントで非常によく行う操作です。 プラント設計や機器設計でも分液を意識することはありますが、化学工学の比重を使った計算で終わってしまうことが多いです。 実際に運転をしたり、トラブル時に考えようとしたり、類似設備がない状態で設計を