標準時間は自分の会社で決めればよいのです。ただし、自社の基準が甘すぎると他社には勝てないという事実があります。しかし物流では大方の会社が標準時間を導入していませんので、今すぐに他社との基準の差について心配することは無いかもしれません。大切なことは、自

「本日中」という雑駁な納期管理は決して好ましいものではありません。もしそのような指示を本日の朝に出したとしたら、実質作業のペースを作業者任せにしていることになります。本来であれば時間ごと管理を行い、その時刻までに何がいくつできていなければならないかを指

多くの企業で物流作業を効率化したいと考えています。その時に物流現場での実作業を改善することに目が行きがちです。ほとんどの人が物流動線を短くするとか、置場を明確化して作業者の迷いを無くすといった改善を行なおうとします。これはこれで間違いではなく、どんど

物流が社内で認知されるようになるためには、それなりの仕事をしなければなりません。社内の標準以上の仕事をしなければなかなか認められることは難しいでしょう。ではどのような仕事をしていったらよいのでしょうか。それは自身の領域から一歩踏み出すことです。物流の仕

物流現場では基本的なことを最優先で行わなければなりません。それが物流作業の標準化です。物流現場でよく言われることとして、あの人は作業が速い、でもあの人は遅いといったことが挙げられます。実は人間の行う作業スピードに大きな差はないのです。ではなぜスピードが

今まで何度となくお話してきましたが、社内で物流の認知度が低い、上位者の関心が薄い、だから物流部門はつらい思いをしているという件、実は物流担当者は自分事として改善が必要と思われます。この事実は間違いないことです。会社内に限らず、社会の中でも物流に対する関

物流業務にはトレードオフの関係がよく見られます。たとえば輸送改善のために荷物を縮める方策として、容器の折り畳みが挙げられます。容器を折りたたむ際には数秒の工数がかかります。この時間を惜しんで容器の折り畳み化に消極的な姿勢が見られます。工場だと社内で誰

何事も同様だと思いますが、第一歩を踏み出さなければ何も変わりません。特に物流改革を行なおうと思うのであれば戦略的かつ行動的に進む必要があります。たしかに日本企業の中で物流への関心度は低いし、物流ノウハウを持った人も少ないのかもしれません。会社の中での地

物流業務について本当によく耳にする話があります。それは会社の上位層の方々が物流に関心が無い、責任を持って物流を何とかしようと考えていないという話です。それでなくても物流への関心度が低い国が日本です。物流学科も数えるほどしかなく、物流を専門的に学びたいと

工場内物流設計時には以下のような指標を設けて、その設計の出来栄えを評価するとよいと思います。・ 部品1個当たり運搬距離・ 工場内物流工数・ 工場内通路比率・ 工場内物流エリア比率レイアウトを新たに設計した時には、以前に比べてこれらの指標がよくなった

大きな物流であれ小さな物流であれ、それを発生させないように計画することが重要なのです。一度それを失敗すると永遠に物流が発生し続けますので。工場の中の工程設計といえば生産技術部門の本来業務です。工場のどこで、どのような設備を使ってものを生産するのかを企画

物流は最初が肝心です。オペレーションが始まる前にどこまで詳細な設計を行ったか、それ次第でオペレーションが始まった後の効率が大きく変わってきます。たとえば物流拠点や工場などの立地。どこに拠点を設置するのかによって、輸送距離という最も物流コストのかかる領域

積み込み、荷降ろし、棚入れ、ライン供給などはトラック輸送作業においては極力無くしたい作業です。その内積み込み、荷降ろしは無くしたいけれど無くせない付随作業でしょう。しかし棚入れ、ライン供給などは輸送作業ではありません。それとの因果関係があるわけでもあり

物流会社、特に運送事業者の場合、自社で保有しているトラックだけで荷主の荷物を運んでいるわけではありません。庸車というものが存在します。これは平たくいうと下請会社のトラックのことです。自社の下請会社に自社が受注した輸送を委託します。運送事業者は荷主から

最近輸送価格の値上げが一般的になりつつあります。今まで価格の値上げなど夢のまた夢だった物流会社だったわけですが、人員不足を契機に荷主と値上げ交渉を始めました。もちろんすべての荷主会社が値上げを受け入れているわけではありませんが、多くの荷主会社が理解を示

物流品質は常に愚直な活動で保持することが可能となります。つまり突飛なことをやるのではなく、決められたことをきちんと守ることが大切だということです。よく自動機やポカヨケ装置に走りがちですが、実際にはそのようなお金をかけなくても品質は守れます。逆にお金をか

ルール通りの作業を行わなくてもたまたま不良が出ていなかったと解釈すべきです。このまま作業を続けていけばいつか不良が発生することでしょう。2つ目は「規則を守る意思がないことによる事故」です。先ほどの事例でも一部この要素が含まれています。「標準作業を守らない

物流品質不良が減らずに困っているという会社は多いのではないでしょうか。ものづくりでは品質向上のためにさまざまな活動を行なっています。もちろんものづくり企業でも常に品質向上活動に取り組んでいますが、それ以上に努力が求められるのが物流でしょう。では物流品

倉庫では保管効率を向上させることが大切ですが、それと同じく重要なことがあります。それは倉庫の中で作業をする際の作業性を良くすることです。これを倉庫作業効率向上と呼びます。しかしよく考えるとこの2つの指標は相反するところに気づきます。倉庫保管効率はとにかく

倉庫改善を行うにあたって2つの点に注意が必要です。1つは倉庫保管効率、もう1つは作業効率です。どちらを優先するのか、両立させるのかの判断によって取り組み方は変わってきます。まず倉庫保管効率について考えていきましょう。この指標はどれだけ倉庫を有効に活用できて