物流作業を標準化しその作業に時間値を付けて行くことで物流標準時間が出来上がります。物流作業の特徴は作業の自由度が高いことです。製造作業では手順通りにやらないと作業そのものが成立しないことがほとんどですが、物流ではそれほどでもありません。物流では設備を
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会社収益向上のためにコスト改善は必須。意外と難しい物流コスト改善の取り組みについて易しく解説します。
大手製造会社で長年に亘り物流ＩＥ、物流技術担当として物流の構築、改善に取り組む。国内外を問わず、主として製造会社の物流改善の指導に明け暮れる日々を過ごしている。
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物流作業を標準化しその作業に時間値を付けて行くことで物流標準時間が出来上がります。物流作業の特徴は作業の自由度が高いことです。製造作業では手順通りにやらないと作業そのものが成立しないことがほとんどですが、物流ではそれほどでもありません。物流では設備を
生産工程では当たり前に導入されている標準時間ですが、物流工程ではほとんどの会社で標準時間は導入されていません。しかし生産作業でも物流作業でも考え方は同じであり、一つひとつの作業ごとに実施すべき時間値というものは決まっていなければなりません。ではなぜ物
標準時間は自分の会社で決めればよいのです。ただし、自社の基準が甘すぎると他社には勝てないという事実があります。しかし物流では大方の会社が標準時間を導入していませんので、今すぐに他社との基準の差について心配することは無いかもしれません。大切なことは、自
「本日中」という雑駁な納期管理は決して好ましいものではありません。もしそのような指示を本日の朝に出したとしたら、実質作業のペースを作業者任せにしていることになります。本来であれば時間ごと管理を行い、その時刻までに何がいくつできていなければならないかを指
多くの企業で物流作業を効率化したいと考えています。その時に物流現場での実作業を改善することに目が行きがちです。ほとんどの人が物流動線を短くするとか、置場を明確化して作業者の迷いを無くすといった改善を行なおうとします。これはこれで間違いではなく、どんど
物流が社内で認知されるようになるためには、それなりの仕事をしなければなりません。社内の標準以上の仕事をしなければなかなか認められることは難しいでしょう。ではどのような仕事をしていったらよいのでしょうか。それは自身の領域から一歩踏み出すことです。物流の仕
物流現場では基本的なことを最優先で行わなければなりません。それが物流作業の標準化です。物流現場でよく言われることとして、あの人は作業が速い、でもあの人は遅いといったことが挙げられます。実は人間の行う作業スピードに大きな差はないのです。ではなぜスピードが
今まで何度となくお話してきましたが、社内で物流の認知度が低い、上位者の関心が薄い、だから物流部門はつらい思いをしているという件、実は物流担当者は自分事として改善が必要と思われます。この事実は間違いないことです。会社内に限らず、社会の中でも物流に対する関
物流業務にはトレードオフの関係がよく見られます。たとえば輸送改善のために荷物を縮める方策として、容器の折り畳みが挙げられます。容器を折りたたむ際には数秒の工数がかかります。この時間を惜しんで容器の折り畳み化に消極的な姿勢が見られます。工場だと社内で誰
何事も同様だと思いますが、第一歩を踏み出さなければ何も変わりません。特に物流改革を行なおうと思うのであれば戦略的かつ行動的に進む必要があります。たしかに日本企業の中で物流への関心度は低いし、物流ノウハウを持った人も少ないのかもしれません。会社の中での地
物流業務について本当によく耳にする話があります。それは会社の上位層の方々が物流に関心が無い、責任を持って物流を何とかしようと考えていないという話です。それでなくても物流への関心度が低い国が日本です。物流学科も数えるほどしかなく、物流を専門的に学びたいと
工場内物流設計時には以下のような指標を設けて、その設計の出来栄えを評価するとよいと思います。・ 部品1個当たり運搬距離・ 工場内物流工数・ 工場内通路比率・ 工場内物流エリア比率レイアウトを新たに設計した時には、以前に比べてこれらの指標がよくなった
大きな物流であれ小さな物流であれ、それを発生させないように計画することが重要なのです。一度それを失敗すると永遠に物流が発生し続けますので。工場の中の工程設計といえば生産技術部門の本来業務です。工場のどこで、どのような設備を使ってものを生産するのかを企画
物流は最初が肝心です。オペレーションが始まる前にどこまで詳細な設計を行ったか、それ次第でオペレーションが始まった後の効率が大きく変わってきます。たとえば物流拠点や工場などの立地。どこに拠点を設置するのかによって、輸送距離という最も物流コストのかかる領域
積み込み、荷降ろし、棚入れ、ライン供給などはトラック輸送作業においては極力無くしたい作業です。その内積み込み、荷降ろしは無くしたいけれど無くせない付随作業でしょう。しかし棚入れ、ライン供給などは輸送作業ではありません。それとの因果関係があるわけでもあり
物流会社、特に運送事業者の場合、自社で保有しているトラックだけで荷主の荷物を運んでいるわけではありません。庸車というものが存在します。これは平たくいうと下請会社のトラックのことです。自社の下請会社に自社が受注した輸送を委託します。運送事業者は荷主から
最近輸送価格の値上げが一般的になりつつあります。今まで価格の値上げなど夢のまた夢だった物流会社だったわけですが、人員不足を契機に荷主と値上げ交渉を始めました。もちろんすべての荷主会社が値上げを受け入れているわけではありませんが、多くの荷主会社が理解を示
物流品質は常に愚直な活動で保持することが可能となります。つまり突飛なことをやるのではなく、決められたことをきちんと守ることが大切だということです。よく自動機やポカヨケ装置に走りがちですが、実際にはそのようなお金をかけなくても品質は守れます。逆にお金をか
ルール通りの作業を行わなくてもたまたま不良が出ていなかったと解釈すべきです。このまま作業を続けていけばいつか不良が発生することでしょう。2つ目は「規則を守る意思がないことによる事故」です。先ほどの事例でも一部この要素が含まれています。「標準作業を守らない
物流品質不良が減らずに困っているという会社は多いのではないでしょうか。ものづくりでは品質向上のためにさまざまな活動を行なっています。もちろんものづくり企業でも常に品質向上活動に取り組んでいますが、それ以上に努力が求められるのが物流でしょう。では物流品
お金をかけてポカヨケを導入する前にやるべきことがあります。物流品質を保証するためには避けられないものがあるのです。それは「作業の標準化」です。当たり前すぎて拍子抜けしたかもしれませんが、ここが結構できていない会社は意外と多いのです。標準作業書の無い物
ヒューマンエラーと関係あるのが人間の意識フェーズです。「人間信頼性工学：エラー防止への工学的アプローチ」によりますと、人の意識フェーズには5段階あるそうです。フェーズ0「無意識、失神」からフェーズ4「興奮状態」まであるわけですが、この内最もエラーが発生
物流現場に限らず品質を損なう要因としてヒューマンエラーが挙げられます。その名の通り、人が意識せずに引き起こす過ちのことです。これの代表的なものに「たぶん大丈夫という思い込み」が挙げられます。世代によってはご存知の方もいらっしゃるかもしれませんが、1977年
物流品質。これは当たり前のことである一方でなかなか改善されない機能でもあります。私たちは物流のプロとして品質の向上に努めなければなりません。ではどのようにして？ この疑問について少し考えてみたいと思います。まず物流品質の5類型について確認しておきましょ
工場の中で供給用に使う荷姿は、中身を入れすぎないようにしなければなりません。物流効率から見るとたくさんの部品を一度に運べることがベターですが、あくまでも供給先であるお客様は生産工程です。生産工程ではあまりにもぎっしりと詰め込まれた荷姿だと中身を取り出す
荷姿は何のためにあるのか？このような疑問を持つことが重要です。今までは当たり前のように発生しているので気にかけていないだけですから。たとえば得意先に製品を届けるための荷姿。この目的は何でしょうか。これは「自社内で保管、運搬するため」と「得意先まで輸送す
物流でも最も重要とされる機能、それが「荷姿機能」です。なぜ最重要なのか？それはその影響がいろいろなところに及ぶからです。荷姿の収納効率を向上させることで一般的に輸送効率が向上します。同様に保管効率も向上します。なぜならば一つの荷姿に入る数量が向上するこ
物流全体を効率化するには個々のロスを解消していくだけでは足りません。やはり物流の発生を根本的に見直す必要があるのです。輸送はゼロにすることは難しいかもしれません。というか、ほとんど不可能です。しかし輸送距離を短縮することは可能です。たとえば消費地の近
物流全体の効率化を行うにあたって最初にやるべきことは「非効率物流の見える化」です。サービス業の生産性向上が遅れているという話は前回させていただきましたが、そのレベルについても認識する必要があります。たとえばトラック積載率。現状どれくらいかといえばおおよ
すべての産業で人材不足が顕在化してきています。産業界での人の取り合いが進むとともに、人件費も上がり経営を圧迫しつつある状況です。これは物流事業者でも物流事業者以外の産業で物流機能を持っているところでも同様です。人材を採用できない、社員の待遇が不十分だか
物流の実力をさまざまなKPIを使って判断することは重要なことです。恐らく多くの会社では物流に関するKPIは設定されていないと推測されます。しかしもしKPIもなく、成り行きで仕事をしているとしたら、それは早急に改めなければなりません。なぜなら今の状態は「管理状態に
物流コストはいわゆる「結果系の指標」です。ですからこの指標はできるだけ正確に把握しましょう。間違ってもカウントすべき費目を落としておきながら「自社の物流のレベルは高い」などと誤解などされませんように。営業マンが営業車で得意先に納品した場合、この人件費と
皆さんの会社では物流のレベルについて把握できていますでしょうか。このような質問をすると困った顔をする方がほとんどです。メーカーにしろ小売りにしろ物流は本業ではないと考え、あまり真剣に物流のことを考えていないのです。でも今や会社間の競争力は物流力でも変
人は任せられると意欲がわくものです。ですから「権限移譲」は効果ありですね。会社がどこまで従業員に権限移譲できるかどうかがポイントになります。前にも出した例ですが、少額の購入品などは権限委譲してもよいと思います。他には何が考えられますでしょうか。例えば
たとえば従業員の仕事の結果が評価される仕組みなどはどうでしょう。出来高は会社として管理しなければならない項目です。そうであるならば出来高を管理しつつ、目標よりも上回った場合にそれが皆にわかるとともに、評価につながるしかけはあってもよいかもしれません。
物流現場は人による作業に頼るところが大きい傾向にあります。ということは従業員のモチベーションが生産性や品質にも表れる特性を持つともいえます。各社この点について悩まれているのではないでしょうか。モノの扱いには慣れていても、人のマネジメントが苦手という物流
単純な保管業務や入出庫業務ではなく、ちょっとしたプラスアルファの業務があれば顧客を振り向かせることは可能です。ちょっとしたプラスアルファですから、通信販売業務のようなレベルにいかずとも、ちょっとした努力と工夫さえすれば対応はできるはずです。では具体的
通信販売業務を請け負っている倉庫会社では顧客のニーズを満足させるためにさまざまな業務を行っています。その中で一般的な物流業務としましては以下のような業務を行っています。・ 在庫保管・ 受注管理業務・ 入出庫作業（ピッキング作業含む）・ 出荷梱包（梱
皆さんは倉庫というとどのようなイメージを思い浮かべますでしょうか。・ 暗い建屋の中に荷物が積み上げられている様子・ シーンと静まり返った庫内で黙々と作業が行われている様子・ 多くの作業者が活気にあふれピッキング作業を行っている様子倉庫に対するイメージ
物流現場の労務管理は何も労働時間管理だけをやっていればよいわけではありません。当たり前のことですが。やはり人財育成が重要テーマとなることを忘れてはならないでしょう。物流現場でよくあるリスク。それは「あの人しかわからない」という状況です。これを長年放置
